PES（聚醚砜）材料具有以下優(yōu)缺點：優(yōu)點1. 出色的耐熱性：PES 的熱變形溫度較高，可在 180℃下長期使用，短期使用溫度甚至可高達 200℃以上，能承受高溫環(huán)境而不易變形或損壞，在電子電器等對耐熱要求高的領域有很大優(yōu)勢。良好的機械性能：具有較高的拉伸強度、彎曲強度和剛性，同時還具備一定的韌性，制品能在不同環(huán)境下保持穩(wěn)定的形狀和結構，不易發(fā)生破裂或變形。2. 優(yōu)異的電性能：電絕緣性能突出，介電常
2025-03-03 PES材料
PBT（聚對苯二甲酸丁二醇酯）材料具有以下優(yōu)缺點：優(yōu)點1. 機械性能優(yōu)異高強度：PBT 具有較高的拉伸強度和彎曲強度，能夠承受較大的外力，在機械結構件等應用中可以保證產(chǎn)品的穩(wěn)定性和可靠性。良好的韌性：它的沖擊強度較好，在受到?jīng)_擊時不易破裂，可用于制造一些需要承受一定沖擊力的零部件，如汽車的某些塑料部件。2. 熱性能良好高熔點：PBT 的熔點較高，一般在 225℃ - 235℃之間，使其能夠在較高溫
2025-02-28 PBT
塑料件加工工藝種類繁多，以下是一些常見塑料件加工工藝的解析：一、注射成型原理：將粒狀或粉狀塑料加入到注射機的料筒內(nèi)，經(jīng)過加熱使其熔融塑化，在注射機的螺桿或柱塞推動下，將熔融塑料以高壓、高速的狀態(tài)注入到閉合的模具型腔中，經(jīng)冷卻定型后，打開模具取出制品。特點：成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精確、帶有金屬或非金屬嵌件的塑料制件，生產(chǎn)效率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，適用于大批量生產(chǎn)。但設備及模具成本較高
2025-02-24 塑料件加工工藝
Automated Dynamics 公司案例：Automated Dynamics 公司利用 Stratasys 的 FDM 技術制造直升機槳葉原型，通過使用 FDM 技術制造可溶性內(nèi)核替代傳統(tǒng)的陶瓷或金屬犧牲模板，估計在模具方面的成本節(jié)約最少能達到 60%-70%。墨西哥 RBP METALLURGY 案例：墨西哥 RBP METALLURGY 通過 3D 打印技術替代傳統(tǒng)手工木模，大幅優(yōu)化模
2025-02-21 3d打印對模具成本的影響
一、注塑模具設計產(chǎn)品分析與優(yōu)化：在設計注塑模具之前，對產(chǎn)品進行全面的分析至關重要。要考慮產(chǎn)品的結構、尺寸精度要求、外觀要求、使用環(huán)境等因素。對于復雜的產(chǎn)品，可能需要進行多次的結構優(yōu)化，以確保在注塑過程中能夠順利成型，減少變形、縮水等缺陷。合理的模具結構設計：根據(jù)產(chǎn)品的特點和生產(chǎn)要求，設計合理的模具結構。例如，選擇合適的分型面、脫模方式、冷卻系統(tǒng)等。良好的冷卻系統(tǒng)可以使塑件在冷卻過程中溫度均勻，減少
2025-02-15 注塑模具質量
注塑產(chǎn)品出現(xiàn)熔合線的原因是多方面的，主要與塑料材料特性、模具設計、注塑工藝參數(shù)以及產(chǎn)品結構等因素有關，以下是具體介紹：塑料材料特性流動性：不同種類的塑料具有不同的流動性。像聚乙烯、聚丙烯等結晶型塑料，在熔融狀態(tài)下流動性較好，而聚碳酸酯、聚苯醚等非結晶型塑料流動性相對較差。流動性差的塑料在充模過程中，熔體前鋒推進速度不一致，容易在匯合處形成明顯的熔合線。熱穩(wěn)定性：熱穩(wěn)定性不佳的塑料在高溫注塑過程中容
2025-02-13 注塑熔合線問題
注塑制品燒焦是注塑成型過程中較為常見且棘手的問題，它不僅影響制品的外觀質量，還可能降低制品的性能和使用壽命。以下將從模具設計與維護、工藝參數(shù)調(diào)整、材料選擇與處理、設備檢查與維護四個關鍵方面進行詳細闡述，并提供實際案例、燒焦原因及解決方法。一、模具設計與維護（一）合理設計排氣系統(tǒng)原因：在注塑過程中，模具型腔內(nèi)的空氣以及塑料熔體分解產(chǎn)生的氣體若不能及時排出，就會被壓縮在型腔內(nèi)。隨著注塑壓力的不斷升高，
2025-02-11 注塑制品燒焦問題
注塑成型工藝①模具及零件復雜的幾何性質注射成型零件通常是具有復雜形狀的薄壁結構。薄璧結構與高速注射速度共同導致了高流速和高剪切速率，而這些與材料復雜的黏度特性會使材料在充模過程中的黏性產(chǎn)生巨大的變化。模具在注射成型過程中主要有兩個作用：形成要生產(chǎn)零件的形狀使得模具盡快冷卻下來通常來說，注塑模具是一個具有復雜模仁和頂出系統(tǒng)的復雜結構。這種復雜的結構會影響到冷卻水道的位置，而冷卻水道的位置反過來又會導
2025-02-07 三段注射成型工藝
